تولید مجموعههای دیزل ژنراتور بیصدا، مونتاژ ساده اجزا نیست، بلکه یک پروژه مهندسی سیستماتیک است که چندین رشته مانند مهندسی آکوستیک، انتقال مکانیکی و کنترل الکتریکی را ادغام میکند. فرآیند آن شامل بهینه سازی طراحی، یکپارچه سازی ساختاری، درمان کاهش نویز، اشکال زدایی عملکرد و بازرسی کیفیت است. هر مرحله برای دستیابی به اهداف دوگانه "صدای کم و قابلیت اطمینان بالا" نیاز به کنترل دقیق دقت و سازگاری دارد.
این فرآیند با طراحی هدفمند آغاز می شود. تیم تحقیق و توسعه باید طرح کلی و استراتژی کاهش نویز واحد را بر اساس محدودیتهای نویز، توان مورد نیاز و شرایط محیطی سناریوی هدف تعیین کند. انتخاب موتور و ژنراتور باید با ویژگیهای بار مطابقت داشته باشد، در حالی که نسبت مناسبی برای فضای داخلی محفظه عایق صدا و کانالهای ورودی و خروجی هوا در نظر گرفته شود. نرمافزار شبیهسازی صوتی برای شبیهسازی مسیر توزیع و انتشار منابع نویز برای تعیین ضخامت مواد جاذب صدا، تعداد لایههای عایق صدا، و پارامترهای ساختاری داخلی صدا خفهکن استفاده میشود و مبنای دقیقی برای ساخت بعدی فراهم میکند.
سپس مرحله یکپارچه سازی ساختاری و درمان کاهش نویز فرا می رسد. پایه موتور از پروفیل های فولادی جوش داده شده ساخته شده و با یک پوشش ضد خوردگی پوشش داده شده است تا از استحکام و مقاومت در برابر لرزش اطمینان حاصل شود. موتور و ژنراتور از طریق کوپلینگ های انعطاف پذیر یا پدهای میرایی ارتعاش به هم متصل می شوند تا از انتقال ارتعاشات مکانیکی در طول پایه جلوگیری کنند. محفظه عایق صوتی بیرونی عمدتاً از صفحات فولادی به عنوان قاب استفاده میکند، با صدای متخلخل-که پنبه را جذب میکند و یک لایه میرایی در داخل آن قرار دارد. مهر و موم لابیرنت یا نوارهای آب بندی لاستیکی برای جلوگیری از نشت صدا و بهبود مقاومت در برابر گرد و غبار و رطوبت روی درزها اعمال می شود. سیستم ورودی و خروجی هوا از یک کانال پرپیچ و خم و طراحی شبکه جذب صدا استفاده میکند و صدا خفه کنهای کامپوزیت امپدانسی در ورودی و خروجی هوا نصب میشوند تا راندمان اتلاف گرما و تضعیف صوتی را متعادل کنند. سیستم اگزوز دارای مسیریابی لوله کشی بهینه است، با مواد عایق حرارتی پوشانده شده است، و به یک صدا خفه کن اختصاصی برای کاهش صدای پالس اگزوز و تشعشعات گرما مجهز شده است.
نصب سیستم های الکتریکی و کنترل بخش مهمی از جریان فرآیند است. اتصال بین خروجی ژنراتور و کابینت توزیع و تابلوی کنترل باید دقیقاً مطابق با مشخصات توالی فاز و گشتاور انجام شود تا از تماس قابل اعتماد و عایق کافی اطمینان حاصل شود. کنترلر دیجیتال، تنظیم کننده ولتاژ خودکار (AVR)، گاورنر سرعت و ماژول های حفاظتی در یک محفظه محافظ یکپارچه شده اند. سیم کشی و اتصال زمین با استانداردهای ضد تداخل و ایمنی مطابقت دارد و یک رابط ارتباطی برای نظارت از راه دور در نظر گرفته شده است. طرح لوله برای سیستم های سوخت، روغن کاری و خنک کننده برای سادگی و نظم طراحی شده است و اتصالات تراکمی و براکت ها برای جلوگیری از شل شدن و نشتی محکم شده اند.
مرحله اشکال زدایی عملکرد با هدف تأیید دستیابی به اهداف طراحی است. ابتدا، یک تست-راه اندازی بدون بار- برای بررسی پایداری سرعت، ولتاژ، و فرکانس و همچنین زمان پاسخ{3} راه اندازی انجام می شود. سپس، بار به تدریج به بار نامی افزایش مییابد و سطوح نویز، دمای اگزوز، فشار روغن و دمای مایع خنککننده تحت شرایط عملیاتی مختلف اندازهگیری میشوند تا اطمینان حاصل شود که همه پارامترها در محدوده نرمال قرار دارند. تست خود{6}سیستم حفاظتی شامل شبیه سازی اضافه بار، اتصال کوتاه، فشار کم روغن، دمای بالا و خرابی باتری برای تایید عملکرد دقیق و قابل اعتماد است. در صورت لزوم، چگالی لایه جذب کننده صدا در داخل محفظه عایق صدا یا ساختار صدا خفه کن تنظیم شده است-تا منحنی سطح فشار صدا را بهینه کند.
بازرسی نهایی کیفیت در کل فرآیند انجام می شود و یک حلقه بسته را تشکیل می دهد. هر واحد باید قبل از خروج از خط تولید، آزمایش صدای کارخانه، ارزیابی عملکرد بار و تأیید عملکرد ایمنی را به همراه گزارش آزمایش دقیق و گواهی انطباق، پشت سر بگذارد. فرآیند بستهبندی از ارتعاش-جعبههای چوبی یا قابهای فلزی میرایی استفاده میکند، با اجزای حیاتی ایمن شده در داخل و علامتهای خارجی که نشاندهنده نقاط بلند کردن و اقدامات حفاظتی برای اطمینان از عدم آسیب در حین حمل و نقل و نصب-در محل است.
به طور خلاصه، فرآیند تولید مجموعه دیزل ژنراتور بی صدا شامل طراحی آکوستیک، کاهش لرزش ساختاری، یکپارچه سازی سیستم، اشکال زدایی دقیق و آزمایش دقیق است. از طریق همکاری چند رشتهای و مدیریت دقیق، تضمین میکند که محصول در محیطهای پیچیده هم عملکرد{1} صدای کم و هم منبع تغذیه با قابلیت اطمینان بالا را در محیطهای پیچیده حفظ میکند و تضمینی محکم برای تحویل با کیفیت بالا ارائه میکند.
